压铸件缺陷对电机的影响具有累积性和延迟性，其中电机的性能、可靠性和寿命会产生严重的破坏，可能在短期测试中未暴露，但在长期运行后引发灾难性故障。压铸件涉及的缺陷种类繁多，造成的原因比较复杂，通常与工艺参数、模具设计、材料选择或设备状态有着直接的联系。本文由小编给大家介绍下常见的缺陷类别、发生的因果分析以及解决方法。

       首先压铸件缺陷如下：

一、表面缺陷

流痕现象:因金属液流动的不均匀导致模具温度过低而造成浇注的速度过加快,所以表面会出现有条纹状的痕迹。

冷隔现象：金属液不能融合形成的接缝会导致金属液温度和模具温度过低、充型时候的压力不足。

二、内部缺陷

气孔现象：压射过程中如果被卷入空气的话，会让脱模剂挥发气体没有及时排出来，表面或内部会出现圆形孔洞。

缩孔现象：补缩不足、凝固收缩会有不规则孔洞，多出现在厚壁处。

三、尺寸缺陷

变形和飞边现象：如果是残余应力、顶出不平衡、冷却不均会铸件翘曲或尺寸超差，另外合模力不足、模具的磨损或锁模精度差会导致分型面处溢出薄片金属。

那么该怎么解决压铸缺陷的问题呢？

表面缺陷的流痕以及冷隔应对策略：①关于流痕方面：需提高模具的温度，建议温度在150-250℃之间，另外进行优化浇注的系统，比如增大内浇口截面积，最后可以进行分阶段控制来调整压射速度；②关于冷隔方面：可以提高铝液的温度，建议温度在630-670℃之间，另外增加压射力或高速切换点需要提前准备。

内部缺陷气孔、缩孔的优化：①对于气孔可以增加溢流槽、排气槽来优化排气系统，使用真空压铸或模温控制减少脱模剂残留，降低低速压射速度（通常0.1-0.5m/s）。根据壁厚调整；②通常2-5秒来增加保压时间，优化铸件结构，避免壁厚突变。

矫形工装减少变形和检查合模力优化飞边：需要进行调整顶针的整体布置方法，可以采用工装来进行矫形，并且同步调整检查合模力。

当然，以上所讲述的不同的缺陷可能会同时出现，为此需要结合具体工艺分析原因，比如气孔和缩孔同步发生时候，需优先解决气孔。